Convertir un residuo en un material real de una infraestructura. Esa es la idea que ha llevado a un equipo de Trinity College Dublin a demostrar, en una obra activa en Cherry Orchard, el primer uso en Irlanda de un hormigón geopolimérico sin cemento Portland producido con ceniza de biomasa. La prueba se realizó el 31 de marzo de 2026 junto a SISK, FLI Precast y Roadstone.
Muchas soluciones de bajo carbono funcionan bien en laboratorio, pero necesitan demostrar que también pueden mezclarse, transportarse, colocarse y curarse en condiciones reales. En este caso, el material desarrollado por Trinity pasó de los ensayos previos a una aplicación a escala, con equipos y procesos habituales de la industria.
La investigación está liderada por la profesora Sara Pavia y el doctor Zehao Lei, del Departamento de Ingeniería Civil de Trinity College Dublin, dentro de un programa de 20 meses financiado por Construct Innovate. La colaboración reunió a perfiles complementarios: Trinity en la parte investigadora, FLI Precast en producción prefabricada, Roadstone en suministro y transporte de hormigón preparado, y SISK en la validación dentro de una obra real.
Durante la demostración, FLI Precast fabricó vigas prefabricadas y bloques Kelly con el geopolímero de ceniza de biomasa. Roadstone mostró que el material podía mezclarse, transportarse y verterse en obra de forma similar a un hormigón convencional. SISK, por su parte, validó su manejo y puesta en obra en condiciones de construcción reales. Según Trinity, los resultados mostraron buena trabajabilidad, resistencias comparables a mezclas tradicionales y ausencia de cambios importantes en los procesos de amasado, transporte o colocación.
El punto de partida ambiental también es claro. Irlanda genera más de 20.000 toneladas de ceniza de biomasa al año, que actualmente van a parar a vertedero. El sistema desarrollado por Trinity plantea utilizar este flujo como base para ligantes mezclados y también para formulaciones sin cemento Portland. La universidad indica que su geopolímero puede reducir la huella de carbono alrededor de un 70 % frente a CEM II.
